• António Sousa

Logística Interna, mais eficiente e segura

Atualizado: Ago 28


INTRODUÇÃO

Ao longo da história, o homem tem procurado as melhores, as mais rápidas e as mais eficientes formas de transporte. Os meios de transporte que hoje consideramos modernos, eficientes e ecológicos tornar-se-ão obsoletos de forma mais célere que os seus antepassados. Todo este esforço de séculos para encurtar os tempos e os custos de transporte confirma que esta atividade, do puro ponto de vista da transformação das matérias-primas e produtos, não acrescenta valor.

Da mesma forma, desde a revolução industrial se têm procurado as melhores formas de movimentar materiais, facilitar as tarefas e melhorar a produtividade e a segurança dos operadores no interior das fábricas. Podemos, assim, identificar duas grandes áreas de operações logísticas: a logística externa e a logística interna. A evolução das operações logísticas influenciou seguramente os processos de produção e aprovisionamento dentro das unidades industriais, como se pode comprovar pelo impacto da introdução das paletes a partir dos anos 30 do século XX. A introdução das paletes está ligada ao aparecimento dos primeiros empilhadores, que vieram melhorar a movimentação de cargas.


Empilhador e paletes (II Guerra Mundial)

A utilização de paletes, porta-paletes, empilhadores e contentores constituiu um grande avanço, sendo que a busca da eficiência na logística externa e no armazenamento se foi sobrepondo às necessidades da logística interna e, mais concretamente, às necessidades de abastecimento de postos de trabalho.

Propomo-nos, neste artigo, partilhar alguma da nossa experiência na organização das operações de logística interna e, assim, fomentar novas abordagens.


LOGÍSTICA INTERNA - ORGANIZAÇÃO TRADICIONAL

A organização tradicional do abastecimento de materiais ao postos de trabalho obedece ao paradigma da produção em massa e caracteriza-se por:


  • Trabalho não normalizado, "a pedido“;

  • Transporte de grandes quantidades;

  • Utilização de contentores de grande volume;

  • Movimentação de uma referência, para um único ponto de entrega, de cada vez;

  • Utilização de empilhadores ou equipamento similar.

Os empilhadores são o veículo adequado para carga e descarga de camiões, e para armazenagem de grandes volumes, mas não necessariamente para a movimentação de materiais em áreas de produção:

  • Trabalham normalmente em modo “táxi”, por chamada, sendo solicitados por diferentes postos ou linhas.

  • Quando um empilhador está a atender um posto, outros estão muitas vezes em espera, o que impacta negativamente a produtividade das operações de valor acrescentado.

  • Os empilhadores realizam normalmente um elevado número de viagens em vazio, pela não sincronização do abastecimento de materiais com a retirada de contentores vazios ou de produto acabado.


Contentores grandes provocam dificuldades ergonómicas
Espaço ocupado devido à utilização de empilhador

A tudo isto acresce o elevado custo de utilização dos empilhadores e a necessidade de formação específica para a sua utilização.

Finalmente, registe-se o elevado risco de acidentes que a sua utilização comporta, especialmente quando convivem no mesmo espaço, sem separação, pessoas e empilhadores.


O LEAN E A EXPULSÃO DO DESPERDÍCIO

Na década de 1980 um grupo de investigadores, ligado ao MIT, que estudava a indústria automóvel e o sucesso dos competidores asiáticos, em particular da Toyota, identificou o seu sistema de produção como um fator fundamental para o referido sucesso.

A esse sistema de produção deram o nome de lean (magro). Pouco depois, o termo Lean começou a ser cada vez mais usado para descrever o Toyota Production System.

No seu livro Lean Thinking, Womack e Jones enunciam os cinco princípios Lean:

  • Especificar o valor para o cliente;

  • Definir a cadeia de valor e eliminar desperdício;

  • Criar fluxo contínuo entre operações;

  • Sincronizar produção com procura, fazendo com que a procura do cliente final “puxe” os produtos ao longo da cadeia de valor;

  • Procurar a perfeição, melhorar continuamente.

A eliminação de desperdício é, muitas vezes, conseguida através da eliminação de transportes entre postos de trabalho, criando fluxo entre operações. Se o abastecimento deste conjunto de postos, alvo da melhoria de fluxo, não for devidamente assegurado, os operadores terão de esperar pelo abastecimento ou sairão do seu posto de trabalho para ir buscar componentes em falta. Quando isto acontece, não se consegue aproveitar todo o potencial das melhorias introduzidas.

Por outro lado, quando não é possível eliminar o transporte, interessa reduzir ao máximo o seu impacto. Surge, desta forma, o conceito de expulsão do desperdício: do posto de trabalho para o bordo de linha, do bordo de linha para o abastecimento, do abastecimento para o armazém e assim sucessivamente, até à sua expulsão da empresa ou até à sua eliminação.


Princípio de expulsão do desperdício

O princípio da expulsão de desperdício traduz-se, entre outros, na implementação de um sistema de abastecimento que permita:

  • Aumentar o fluxo de materiais e reduzir o stock em curso;

  • Reduzir ao mínimo as áreas ocupadas;

  • Focalizar os operadores de produção em acrescentar valor;

  • Elevar a eficiência do pessoal de abastecimento;


A MELHORIA E NORMALIZAÇÃO DA LOGÍSTICA INTERNA

As desvantagens da utilização de empilhadores referidas anteriormente e a necessidade de expulsar desperdício levaram ao desenvolvimento do conceito de abastecimento normalizado. Deste conceito fazem parte várias dimensões: uma função bem definida e dedicada (mizusumashi), um meio de transporte adequado, um bordo de linha adaptado, um circuito normalizado e uma área de produção sem empilhadores.

Por oposição à logística de abastecimento tradicional, que utiliza preferencialmente o empilhador, a logística de abastecimento Lean funciona em modo “comboio”, ou seja, em circuito fechado e passando em cada paragem com uma determinada frequência, por exemplo a cada 20 minutos.


Trem logístico: sem deslocações em vazio
Exemplo de Norma de Trabalho















O

O Mizusumashi (operador da logística de abastecimento Lean) abastece materiais, retira produto acabado, movimenta embalagens vazias, evacua resíduos e pode ainda transmitir à linha as ordens de produção. Para realizar todas estas tarefas sem viagens em vazio é necessária capacidade de carga, que se garante utilizando um trem logístico. Existem diferentes tipos de trem logístico, adaptados à dimensões e pesos a transportar. Nas unidades industriais mais complexas, podem ser encontrados trens logísticos com vagões para transporte de contentores de pequena ou média dimensão, bases rolantes para movimentação de paletes ou contentores paletizados e ainda vagões desenhados especificamente para determinado tipo de materiais.

As seguintes imagens ilustram algumas soluções de meio de transporte, adaptadas a variadas dimensões de contentores:





A implementação de um trem logístico passa também por preparar as “estações”, isto é, os locais onde o comboio para a fim de descarregar matérias-primas e componentes, recolher contentores vazios e recolher produto acabado, no designado bordo de linha. Estes pontos devem ser organizados de forma a garantirem a correta autonomia, e permitirem que o abastecimento se faça de forma ergonómica e sem perturbar os operadores de produção.


Célula logística

Outro elemento é aquilo a que se chama a célula logística, ou seja, a interface entre o trem logístico e o empilhador. É o local onde o trem deixa o produto acabado e recolhe componentes. Do outro lado da célula logística, as movimentações de paletes ou contentores, seja de componentes ou produto acabado são feitas por empilhadores. Assim sendo as zonas de circulação de empilhadores e do trem logístico são perfeitamente separadas.


A melhoria de produtividade conseguida através implementação de um trem logístico, tanto ao nível da produção como ao nível da logística, constitui um forte aliciante, ao qual se vem juntando a crescente preocupação com os custos e os riscos associados à utilização de empilhadores em zonas de produção. Exemplo disso são algumas campanhas e movimentos como o “Fork-Free”.


É importante referir, também, que as últimas evoluções deste conceito têm levado à automatização da função, existindo já tratores de trem logístico autónomos. Por outro lado, existem atualmente soluções de AGV mais simples e de menor custo, que têm provocado o seu ressurgimento, nomeadamente na movimentação de conjuntos de maiores dimensões. Exemplos destas práticas encontram-se em algumas unidades de montagem da Audi e da BMW.


BMW ‘connected’ logistics
AGV Audi "Paula"

A indústria tem utilizado tradicionalmente, para movimentação de materiais dentro das suas unidades produtivas, o empilhador. Esta utilização, que tem sido historicamente justificada pelo tipo, peso e dimensão dos materiais transportados (lingotes, metal fundido, contentores com peças metálicas, entre outros), apresenta, todavia, os inconvenientes anteriormente referidos.

Existem, no entanto, soluções técnicas alternativas para a movimentação dos materiais usados na indústria de fundição, que tornam viável a aplicação de uma logística Lean de abastecimento normalizado, o que por sua vez possibilitaria eliminar, a prazo, os empilhadores (e os seus inconvenientes) do interior das unidades produtivas.



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