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MAAR
Measure, Analysis, Action, Review.
O Gráfico MAAR é uma ferramenta de gestão, baseada no ciclo PDCA e que agrupa, de forma concisa, toda a informação necessária à monitorização e implementação de acções de melhoria de um indicador de gestão.
Assume a forma de um painel com 4 quadrantes, onde se afixam normalmente: um gráfico de controlo do indicador que se pretende monitorar; o detalhe dos factores que afectam negativamente o indicador em análise; as acções correctivas a implementar; o seu efeito sobre o comportamento do indicador.
Os gráficos MAAR são normalmente usados como parte de um sistema normalizado de gestão.
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Makigami
A palavra japonesa Makigami significa rolo de papel. É uma ferramenta simples e visual da filosofia Lean, utilizada no mapeamento de processos cujos produtos são intangíveis, tais como serviços ou informação. É uma ferramenta que (à semelhança do VSM, com o qual partilha alguns princípios) possibilita que a equipa de trabalho conheça e entenda todo o processo a ser analisado. O Makigami permite representar os intervenientes no processo, as atividades e respetivos tempos, os documentos e suportes utilizados, bem como todo o fluxo de informação. Possibilita, além disto, a identificação de problemas e desperdício (muda), e promove a discussão de possíveis oportunidades de melhoria.
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Manutenção Autónoma
Manutenção básica dos equipamentos produtivos realizada de forma independente pelos seus operadores. É uma designação do Japan Institute of Plant Maintenance e uma das principais componentes do Total Productive Maintenance. Pressupõe um trabalho prévio de melhoria dos equipamentos e de aumento das competências dos operadores, de acordo com a seguinte sequência:
1- Reposição da condição inicial da máquina
2- Eliminação de fontes de contaminação e melhoria da manutibilidade
3- Criação de normas de manutenção
4- Formação e treino dos operadores
5- Manutenção básica pelo operador
6- Melhoria do sistema
7- Manutenção autónoma
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Manutenção Preventiva
A Manutenção Preventiva é uma das formas de fazer Manutenção Planeada (ver também Keikaku Hozen), na qual se procura que as intervenções programadas de reparação ou substituição de componentes tenham lugar antes de se produzir uma avaria. As intervenções podem ser fixadas periodicamente (time-based maintenance) ou ser despoletadas pela observação de determinadas condições ou parâmetros do equipamento (condition-based maintenance). Neste último caso, se os parâmetros forem usados para prever a fiabilidade do equipamento e tirar o máximo partido da sua vida útil, falamos de Manutenção Preditiva.
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Matriz Auto Qualidade
Ferramenta desenvolvida em 1993 no Grupo Valeo, que suporta a implementação dos 3 princípios da Auto-Qualidade: não receber defeitos, não produzir defeitos e não passar defeitos. A utilização da matriz integra os operários e as funções de suporte na aplicação de um conjunto de técnicas de melhoria da qualidade, tais como auto-controlo, poka-yoke, resolução de problemas, controlo estatístico de processo, jidoka, entre outras.
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Micro paragem
Uma das piores formas de perdas de rendimento ou eficiência operacional dos equipamentos. Designada por chokotei em japonês, é bastante difícil de detectar dada a sua curta duração, mas de forte impacto dada a sua elevada frequência. A sua detecção e eliminação envolvem a aplicação de metodologias de manutenção centrada na fiabilidade.
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Milk run
Sistema de movimentação de materiais entre unidades produtivas, no qual os veículos fazem entregas e recolhas múltiplas em várias fábricas ou unidades produtivas, movimentando pequenas cargas com uma frequência elevada. Este sistema quebra o paradigma dos envios em camião completo com baixa frequência (semanal...) e permite acelerar o fluxo de materiais com a consequente redução de stocks. O termo milk run tem a sua origem nos trajectos de distribuição de leite e recolha de garrafas vazias ao domicílio, em pequenas furgonetas.
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Mizusumashi
Operário que assegura de forma cíclica a logística interna no Lean Production, disponibilizando às linhas de produção as matérias-primas, os componentes e as instruções de produção e recolhendo o produto acabado e as embalagens vazias. Mizusumashi em japonês designa o alfaiate, pequeno insecto que se move rapidamente sobre a água sem criar ondulação.
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Monozukuri
Literalmente, a palavra japonesa monozukuri significa fabrico ou produção, pois mono é o objeto que é fabricado, e zukuri significa fazer.
O seu significado real vai no entanto além da sua tradução literal. Monozukuri tem a ver com um estado de espírito conducente a fabricar produtos de excelente qualidade que sirvam as necessidades das pessoas, assegurando uma boa utilização dos recursos consumidos e minimizando os eventuais efeitos negativos para a sociedade.
Este conceito, com raízes nas habilidades dos antigos artesãos do período Edo no Japão, reflete-se em alguns aspetos do sistema de produção Toyota.
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MSA - Measurement Systems Analysis
A análise de sistemas de medida (MSA) é um procedimento experimental estatístico que avalia a validade que um sistema de medida tem para fazer satisfatoriamente uma dada medição.
As características estudadas são a estabilidade, o enviesamento, a linearidade, a repetibilidade e a reprodutibilidade.
O MSA é um passo crítico que deve preceder qualquer processo de recolha de medições para tomada de decisões.
Existem métodos de análise tanto para medições com dados quantitativos (p.ex: Gage R&R) como para medições por atributos (p.ex: Teste Kappa).
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Muda
Esta palavra japonesa significa "desperdício" e designa todas actividades que não acrescentam valor, representam apenas acréscimo de custo, e que deveriam, portanto, ser eliminadas. Os sete tipos de muda são:
• Produção em excesso: produzir em quantidade excessiva, demasiado cedo ou demasiado rápido relativamente à procura real. Este é considerado o mais grave pois está na origem de grande parte dos restantes desperdícios.
• Stock: materiais ou informação parados que alongam o lead time e representam encargo financeiro. É normalmente consequência da produção em excesso.
• Transporte: toda a movimentação de materiais ou informação, à excepção do mínimo transporte realmente necessário para entregar ao cliente.
• Espera: tempo perdido pelos trabalhadores como consequência de desequilíbrios entre postos de trabalho, equipamentos pouco fiáveis, inexistência de fluxo linear, etc.
• Movimentos: todos os gestos inúteis e excessivos realizados pelos operários, como consequência de postos de trabalho mal adaptados, distâncias a percorrer, materiais em quantidade excessiva, etc.
• Processo: bastante difícil de detectar, refere-se a desperdício na própria operação de valor acrescentado devido a métodos e meios não adaptados.
• Defeitos: produção, recuperação e rejeição de produção defeituosa.
Muda nos cuidados de saúde
São os mesmos sete tipos descritos acima. Alguns exemplos específicos dos cuidados de saúde:
• Produção em excesso: realização de exames antes do necessário
• Stock: quantidades excessivas de materiais; excesso de pacientes num ponto do processo
• Transporte: de doentes entre salas; de consumíveis entre o armazém e as salas
• Espera: pela consulta; por autorização; por notificação do hospital
• Movimentos: procura de materiais; procura e acesso a informação
• Processo: prescrição de análises ou exames desnecessários; prescrição de medicamentos por excesso; utilização de equipamentos desadequados à função pretendida
• Defeitos: prescrição errada de medicamentos; intervenção cirúrgica no paciente errado
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Multi-Vari
Estudo usado na melhoria de qualidade dos processos. É uma técnica gráfica que permite identificar a família de variação predominante num determinado processo: posicional, cíclica ou temporal. Tem a grande vantagem de não perturbar a produção, pois é essencialmente uma técnica de observação.
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Mura
Desequilíbrio ou variabilidade numa operação, em consequência de restrições impostas pelo sistema produtivo tais como programação e lançamento em grandes lotes, tempos de mudança de série, falta de fiabilidade, etc. Esta variabilidade é eliminada pela implementação do nivelamento e da produção sincronizada.
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Muri
Sobrecarga de trabalho, sobre os operadores e sobre os equipamentos, devida a produção não nivelada e a outros factores. Traduz-se em falta de produtividade, desgaste e desmotivação.
